复合调味料工厂的数字化生产 SOP：从原料追溯到OEE提升的全链条实践

一、来料与检验：首件确认 + 电子档案

• 资质与供方评分：每季评审供方的农残、重金属与致病菌历史数据；

• 条码 + 电子称：来料自动生成批次码，与 COA 对接；

• 首件确认：水分、粒径分布、气味指数与异物筛查，所有结果进入 LIMS。

二、称量中心：防交叉与误差闭环

• 过敏原分区：含芝麻/乳/坚果等原料单独库与称量间，专属工具与颜色识别；

• 条码秤：称量清单自动下发，配方密钥不落地；

• 误差控制：目标值±0.2% 报警，超差必须复核并电子签名；

• 留样与影像：关键批次留样 + 摄像留证，确保审核可追溯。

三、混合与粉体防爆

• 混合曲线：不同粒径/油粉含量产品设定转速与时间；

• 粉尘防爆：除尘风量、接地电阻、差压监控、粉尘浓度上下限；

• 金属探测与异物：Fe/Non‑Fe/SUS 三通道金检，建立灵敏度验证卡。

四、灌装与标签：一物一码+批次追溯

• 一物一码：成品袋码与箱码绑定，入库自动生成 SSCC；

• 标签合规：成分/过敏原/营养成分、QS/FSSC 信息完全匹配电子档；

• 喷码可读性：老化/耐擦测试（ASTM D5264）。

五、清洗与CIP

• 粉料线以干清洗 + 局部湿清洗为主；酱料线采用CIP（碱洗—热水—酸洗—热水—消毒）；

• 制定验证方案：总菌落、ATP 快检、过敏原残留（ELISA）。

六、仓储与物流：WMS + TMS

• WMS：先进先出、托盘位管理、温湿度曲线；

• TMS：车辆预约、路线规划与温控记录；

• 异常召回演练：建“模拟召回”机制，4 小时内追溯到客户与门店。

七、OEE 与成本

• OEE=开动率 × 性能 × 合格率，每月公示；

• 损耗管理：粉尘回收、袋料边角回用，年节约 1.8%；

• 库存周转：ABC 分类与安全库存模型，淡旺季联动采购。

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